Według raportu Global Data gwałtowne spadki sprzedaży i produkcji samochodów, a następnie ich ożywienie, były silnie determinowane przez kwestie związane z łańcuchem dostaw. Skutki makroekonomiczne tego procesu, czyli rosnąca inflacja i wzrost cen energii potencjalnie tłumią popyt lub chwilę później wywołują szok podaży. Jednocześnie bodźce fiskalne są nadal obfite, a potrzeby w zakresie mobilności osobistej – wysokie. thyssenkrupp Presta AG, jeden z największych producentów samochodowych układów kierowniczych, przebudował swoje procesy gromadzenia danych, wdrażając rozwiązania chmurowe SAP.
Motoryzacja na rozdrożu
Przemysł motoryzacyjny jest w procesie zmian. Nie tylko w wyniku pandemii, która wywarła na niego presję finansową i organizacyjną, ale także ze względu na pojawiające się megatrendy CASE. CASE to akronim określający cztery megatrendytrendy w mobilności: „Connected”, „Autonomous”, „Shared” i „Electric” (połączone, autonomiczne, współdzielone i elektryczne). Pomimo przewartościowania rynku przez skutki pandemii, megatrendy nadal pozostają nieuchronnym kierunkiem zmian, nawet jeśli zmieniły się ich ramy czasowe i priorytety.
W przemyśle motoryzacyjnym wiodące trendy to w tej chwili technologia związana z autonomiczną jazdą, łącznością i elektryfikacją układów napędowych. thyssenkrupp Presta AG jest działem firmy, która zajmuje się wykorzystywaniem megatrendów, wychwytywaniem szans rozwojowych w dziedzinie podwozi i układów kierowniczych oraz wprowadzaniem produktów na rynek.
Zespół thyssenkrupp szczyci się najnowocześniejszą zautomatyzowaną wydajnością produkcji i wewnętrzną technologią produkcji. Firma zatrudnia 10 000 pracowników na całym świecie, zarządza 17 zakładami produkcyjnymi i ośrodkami rozwojowymi, produkując układy kierownicze dla ponad 20 milionów pojazdów rocznie. To właśnie w obszarze procesów produkcji firma postanowiła zmienić swoje podejście do gromadzenia i wykorzystania danych i wdrożyła SAP HANA Cloud – natywną bazę danych w chmurze, która stanowi centrum nowego krajobrazu danych.
– Wyzwaniem takich firm, jak thyssenkrupp, jest uzyskanie wglądu do kluczowych danych produkcyjnych i możliwość połączenia ich z danymi jakościowymi i pomiarowymi. Istotna jest możliwość analizy danych, która pozwala na monitorowanie i szybkie reagowanie na przebieg procesów na liniach produkcyjnych. SAP HANA Cloud, tj. baza danych w chmurze stanowiąca podstawę SAP Business Technology Platform, łączy różne źródła danych na szerszą skalę i zapewnia połączony widok istotnych danych dla całego systemu skomunikowanych ze sobą fabryk. Efektem tak zbudowanego procesu jest rzetelne raportowanie, które można wykorzystać w skali całej organizacji – mówi Marcin Demkiw, Dyrektor do spraw Wsparcia Sprzedaży, SAP Polska.
Wyzwanie: definiowanie problemu z danymi
Firmy, które nieustannie się rozwijają i budują procesy z wykorzystaniem narzędzi do automatyzacji i cyfryzacji, muszą szukać takich rozwiązań, które dostosują się do specyfiki ich branży. Na przykład stała ilość pamięci masowej w rozwiązaniach chmurowych może okazać się za mało elastyczna względem zmieniających się potrzeb firmy. Kolejnym wyzwaniem może stać się efektywne warstwowanie danych – przechowywanie tych mało istotnych, dostępność danych kluczowych, konieczność obsługi manualnej, sprawność w konserwacji i koszty utrzymania infrastruktury. Dzięki migracji do SAP HANA Cloud firma thyssenkrupp Presta zyskała możliwości chmurowe niezbędne do podniesienia poziomu produkcji z wykorzystaniem danych.
– Dzięki tej zmianie umożliwiliśmy wdrażanie usług opracowanych w różnych językach na platformie SAP Business Technology Platform w połączeniu z kontenerami HDI SAP HANA Cloud. Na tej bazie tworzymy ulepszone aplikacje oparte na mikrousługach wielokrotnego użytku. Rozwiązanie SAP umożliwiło nam uruchomienie nowej strategii danych, która usprawniła produkcję w całej naszej organizacji. To dla nas ogromna korzyść, ponieważ możemy skupić się na istotnych innowacjach – podkreśla Martin Plangg, Head of Cloud Platform & Architect bei thyssenkrupp Presta AG.
Nowe podejście do procesu gromadzenia i przechowywania danych skutkuje kluczowymi dla całej organizacji zmianami: szybkim wglądem w wydajność konkretnej maszyny w fabryce czy możliwością sprawdzenia wydajności produkcji w połączonych zakładach produkcyjnych. Nowe podejście do planowania oraz wykorzystane narzędzie spowodowały że firma ponosi niższe koszty produkcji oraz eliminuje ryzyko długu technologicznego.
